2. Технические требования и информационные данные

2.1. Опоры должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ОСТ 26-291, по рабочим чертежам утвержденным в установленном порядке.

2.2. Материал опор в зависимости от температуры рабочей среды и средней температуры наиболее холодной пятидневки должен выбираться по табл. 11.

Таблица 11

Шифр материального исполнения Температура, °С Марка стали, обозначение стандарта Технические требования
рабочей среды средняя наиболее холодной пятидневки
1 от минус 40 до 350 не ниже минус 40 ст3пс4
ГОСТ 380
ГОСТ 14637
2 от минус 40 до 475 не ниже минус 40 для S от 12 до 60 мм: 16ГС-17
ГОСТ 5520
для S до 12 мм: 16ГС-12
ГОСТ 5520
ГОСТ 5520
3 ниже минус 40 до минус 70 от минус 41 до минус 60 09Г2С-9
ГОСТ 5520
категории 7, 8 для рабочих температур 50 и 60 °С соответственно
ГОСТ 5520

Примечание:

1. Требования к материалам, виды их испытаний должны соответствовать ОСТ 26-291.

2. Материал втулки резьбовой для всех материальных исполнений сталь марки 20, 25 ГОСТ 1050.

2.3. Количество опор, расположенных вдоль аппарата, должно устанавливаться при проектировании в зависимости от длины и массы аппарата, при этом одна опора должна быть неподвижной, остальные подвижными. Указание об этом должно содержаться в техническом проекте.

2.4. Скольжение подвижной опоры от температурных расширений аппарата должно осуществляться по подкладному листу, которым комплектуется подвижная опора или по металлоконструкции.

2.5. Устойчивость корпуса аппарата в местах расположения опор должна проверяться расчетом по ГОСТ 26202.

2.6. Опорные листы допускается изготавливать с углом охвата 180°, если это обусловлено расчетом на устойчивость. Масса опорного листа в этом случае должна быть пересчитана.

2.7. Опорный лист должен привариваться к аппарату прерывистым валиковым швом по периметру. Величина катета сварного шва должна приниматься равной меньшей толщине соединения "корпус-опорный лист".

Допускается приварка опоры к аппарату без опорного листа при однородных материалах корпуса и опоры, при этом .

2.8. К аппаратам подлежащим термообработке приварка опорного листа должна производиться до термообработки.

2.9. Материал опорного листа должен удовлетворять требованиям, предъявляемым к материалу корпуса аппарата.

2.10. Приварка ребер опоры к аппарату и к опорному листу должна производиться односторонним сплошным швом.

2.11. Сварка опоры должна выполняться сплошным односторонним швом в соответствии с ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771.

Допускается применять другие типы швов сварных соединений с величиной катета не менее указанного в стандартах.

2.12. Допускается крупногабаритные детали опоры изготавливать сварными из частей при условии полного провара. Поверхности скольжения и сопрягаемые поверхности должны быть зачищены заподлицо.

2.13. Для опор типа 1 допускается сварной вариант опорной плиты вместо гиба, при этом толщина ребра должна быть равна толщине опорной плиты.

2.14. Опоры для сосудов и аппаратов диаметром до 3200 мм включительно должны привариваться к корпусу аппарата на предприятии-изготовителе.

Опоры для сосудов и аппаратов диаметром более 3200 мм допускается приваривать на монтаже, опорные листы должны быть приварены к аппарату на предприятии-изготовителе.

2.15. Для транспортировки опор отдельно от аппарата в центральном ребре опоры необходимо предусмотреть отверстие для строповки (см. черт. 8).

Черт. 8

2.16. В случае поставки опор отдельно от аппарата на предприятии-изготовителе должна производиться контрольная сборка аппарата с опорой с монтажной маркировкой, обеспечивающей приварку опоры к аппарату на монтажной площадке без подгонки.

Маркировка выполняется нанесением на корпус аппарата несмываемой краской контура примыкаемых крайних ребер опоры с конкретной маркировкой одного ребра и корпуса аппарата.

2.17. Допуск плоскостности подкладного листа и опорной плиты для опоры типа 1 не более 2 мм на всей длине, для опор типа 2 и 3 не более 2,5 мм на длине 1000 мм, но наболев 8 мм на всей длине.

2.18. Допуск соосности отверстий в опорной плите относительно осей отверстий в подкладном листе не более 2 мм.

2.19. Допускается изготавливать опору с радиусами, превышающими максимальные радиусы, указанные в таблицах, но в пределах допускаемых нагрузок на опору.

Выбор радиуса производится следующим образом: ,

где SK - толщина корпуса аппарата,

S - толщина подкладного листа.

Радиус отражается в условном обозначении опоры.

2.20. В опорах тапа 2 и 3 при массе пустого аппарата до 16400 кг должны быть предусмотрены втулки резьбовые под регулировочные винты по ОСТ 26-1420. Регулировочные винты применяются с целью выверки аппаратов и выведения их на проектную отметку. Узел регулировочного винта дан на черт. 9.

Примечание. Масса 16400 кг принято из условия допускаемой нагрузки на винт при распределении всей нагрузки от пустого аппарата па два винта.

5 - втулка резьбовая; 6 - шайба; 7 - болт M16 по ОСТ 26-2037; 8 - винт регулировочный;
9 - гайка по ГОСТ 15521; 10 - пластина опорная по ОСТ 26-1420;
11 - болт фундаментный М24 по ГОСТ 24379.0; 12 - сайка М24 по ГОСТ 5915.

Черт. 9

2.21. Для сосудов и аппаратов с массой более 16400 кг и для опор типа 1 из-за малого габарита применяются другие методы выверки их положения на фундаменте по рекомендациям монтажных организаций.

2.22. Выбор втулки резьбовой под регулировочный винт должен осуществлять разработчик технического проекта в зависимости от допускаемой нагрузки (см. табл. 9) с указанием размера резьбы на чертеже общего вида аппарата.

2.23. Перед бетонной подливкой резьбовая часть регулировочных винтов смазывается графитной или консистентной смазкой.

2.24. При подливке бетон не должен доходить до поверхности скольжения опоры по подкладному листу.

2.25. После выверки сосудов и аппаратов на фундаменте и затвердения бетонной подливки, регулировочные винты, а также болты M16, служащие для крепления подкладного листа к подвижной опоре на время установки аппарата на фундамент, должны быть удалены.

Резьбовые отверстия забивается противокоррозионной замазкой.

2.26. Для аппаратов, устанавливаемых на металлоконструкции (раме) если монтаж и выверка горизонтального положения относительно рамы произведена на предприятии-изготовителе, резьбовые втулки под регулировочные винты и болты M16 не устанавливаются.

2.27. Регулировочные винты, опорные пластины, контргайки являются инвентарным инструментом монтажных организаций и предприятиями-изготовителями не поставляются.

2.28. По требованию монтажных организаций в опорах под фундаментные болты должны быть предусмотрены увеличенные отверстия или пазы (для подвижной опоры), на которые устанавливаются шайбы (поз. 6).

2.29. Приварку шайб под фундаментные болты на неподвижной опоре производить при монтаже после установки аппарата на фундамент.

На подвижной опоре шайба не приваривается.

2.30. Для неподвижной опоры в опорной плите допускается вместо отверстий под фундаментные болты выполнять пазы как в подвижной опоре.

2.31. Фундаментные болты в подвижной опоре должны располагаться так, чтобы обеспечить свободное перемещение аппарата от температурных расширений.

2.32. Гайки и контргайки фундаментных болтов не должны затягиваться. Между гайкой и шайбой должен оставаться зазор 1 - 2 мм.

2.33. Допускается вместо круглых шайб под фундаментные болты применять квадратные со стороной квадрата 60 мм.

2.34. При поставке сосудов и аппаратов с опорами, устанавливаемыми на фундаменте подвижная опора комплектуется подкладным листом, болтами М16.

2.35. Подкладной лист должен быть неподвижен относительно фундамента.

2.36. При установке сосудов и аппаратов на металлоконструкцию (раму) подкладной лист должен быть предусмотрен на металлоконструкции.

2.37. Если монтаж и выверка горизонтального положения сосудов и аппаратов относительно металлоконструкции (рамы) производится на предприятии-изготовителе, то резьбовые втулки под регулировочные винты и болты M16 не устанавливаются.

2.38. Фактическая масса опор может отличаться от указанной в стандарте в пределах ±5 %.

2.39. Маркировать условное обозначение опоры без наименования, товарный знак, ОСТ 26-2091-93.

Если опора не имеет самостоятельной поставки, допускается производить маркировку в порядке принятом на предприятии-изготовителе.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом.

РАЗРАБОТЧИКИ

А.Ю. Пролесковский (руководитель темы), Т.Д. Демченкова.

2. Срок первой проверки - 1998 г., периодичность проверки - 5 лет.

3. ВЗАМЕН ОСТ 26-2091-81.

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 380-88 2.2
ГОСТ 1050-88 2.2
ГОСТ 5264-80 2.11; 2.20
ГОСТ 5520-79 2.2
ГОСТ 5915-70 2.20
ГОСТ 8713-79 2.11
ГОСТ 14637-89 2.2
ГОСТ 14771-76 2.11
ГОСТ 15521-70 2.20
ГОСТ 19281-89 2.2
ГОСТ 24379.0-80 2.20
ГОСТ 26202-84 2.5
ОСТ 26-291-87 2.1; 2.2
ОСТ 26-1420-75 2.20
ОСТ 26-2037-77 1.1; 2.20

<< назад / к содержанию ОСТ 26-2091-93  >>