Производственные мощности

Сварочные работы при производстве стальных резервуаров Токарный станок в производственном цехе САРРЗ Цех Саратовского резервуарного завода

Производственные цеха и технологические участки Саратовского резервуарного завода занимают площадь более 8000 м2. На территории располагается оборудование для изготовления резервуаров, сосудов под давлением, аппаратов, емкостей и других металлоконструкций. Инфраструктура Завода САРРЗ включает в себя:

  • цех заготовки;
  • цех механической обработки;
  • цех по изготовлению РВС;
  • цех по изготовлению РГС;
  • цех по производству оборудования и изделий из нержавеющей стали;
  • цех обработки изделий (участок пескоструйной и дробеструйной обработки, участок нанесения покрытий);
  • участки сборо-сварки.

Каждое подразделение отвечает за определенный спектр технологических задач, что максимально оптимизирует процесс производства. Проверка входного материала и контроль качества деталей по мере изготовления проводится лабораторией Завода САРРЗ®.

Внутренняя логистика осуществляется с помощью двух однобалочных мостовых кранов грузоподъемностью 12,5 и 20 тонн, а также кран-балкой для транспортировки конструкций весом до 5 тонн. Одновременно на территории производства могут изготавливаться до 27 заказов.


Заготовительный цех
 

Производственный процесс изготовления резервуаров, емкостей и металлоконструкций начинается с раскроя листового металлопроката и изготовления заготовок для последующей обработки.

Раскрой производится на двух станках газоплазменной резки с ЧПУ, которые предназначены для резки листов размером до 2000 х 8000 мм и до 2000 х 6000 мм. Высокоточное оборудование позволяет делать рез с гладкой поверхностью кромки, не требующей дополнительного шлифования.

Для вальцевания и изготовления обечаек, а также других цилиндрических и конических изделий на Саратовском резервуарном заводе используется трехвалковая листогибочная машина с числовым программным управлением. Валками оказывается достаточное давление для того, чтобы лист металлопроката толщиной до 25 мм приобрел необходимую форму без нагрева материала.

Фланцевые и кольцевые заготовки, а также небольшие элементы металлоконструкций подготавливаются на фрезерных и токарных станках. Максимальный диаметр заготовок по наружному краю составляет 1020 мм.

Резка металлопрофиля осуществляется с помощью вертикального одностоечного ленточнопильного станка. Для вспомогательных элементов, таких как просечно-вытяжные листы, используются гильотинные ножницы с высокой скоростью реза.


Цех механической обработки
 

Цех механической обработки - это связующее звено между заготовительным цехом и участками сборо-сварки.

Основными технологическими операциями подразделения являются обработка наружных и внутренних поверхностей, сверление и зенкерование отверстий, нарезание резьбовых соединений и т.д. Станочный парк представлен универсальным оборудованием, которое позволяет работать с постоянной нагрузкой без снижения точности обработки, а именно:

  • Вертикальными фрезерными станками, обеспечивающими обработку металлических заготовок размером до 1100 х 450 мм.
  • Сверлильными станками, предназначенными для сверления отверстий с круглым сечением диаметром до 50 мм.
  • Токарными винторезными станками, которые отличаются виброустойчивостью и прочностью всех звеньев кинематических цепей.

Технические возможности обеспечивают высокую скорость серийной обработки деталей из конструкционных легированных, углеродистых и нержавеющих коррозионно-стойких сталей, а также их сплавов.


Участки сборки и сварки
 

На участках сборки и сварки цехов по изготовлению РВС и РГС проводится большой объем работ по производству горизонтальных резервуаров, сосудов под давлением, а также металлоконструкций вертикальных резервуаров. Отдельные конструктивные элементы соединяются между собой сварными швами с помощью специальных автоматических, полуавтоматических аппаратов и сварочных манипуляторов колонного типа для продольных и кольцевых швов с внешней и внутренней стороны емкостей.

Подготовка поверхности резервуара и оборудования к нанесению декоративных, защитных и антикоррозионных покрытий обеспечивается пескоструйной и дробеструйной обработкой. Основные элементы обработки такого типа - это компрессор, струйный аппарат и абразивные частицы. Сжатый воздух, подаваемый компрессором, с высокой скоростью проталкивает абразив через струйный аппарат, что позволяет эффективно зачистить металл.


Цех обработки изделий
 

Финальным этапом работ по изготовлению оборудования является нанесение лакокрасочных и антикоррозионных составов, гидроизоляционных материалов, а также теплоизоляционного слоя.

Для окрашивания поверхностей используется безвоздушный способ распыления. Преимуществом безвоздушного метода является высокая однородность капель, отсутствие подтеков и возможность за один проход нанести на поверхность равномерный слой краски с большей толщиной, чем при пневматическом распылении.

Для защиты резервуаров от негативного влияния подземных вод используется гидроизоляция весьма усиленного типа. Гидроизолирующий материал последовательно закрепляется на наружной стенке емкости методом наплавления. Слой нагревается газовой горелкой и разглаживается по поверхности механическим способом. Рулоны накладываются с нахлестом 5-10 см, после чего швы дополнительно герметизируются битумной мастикой. После полного высыхания материалов обеспечивается качественное соединение слоев и оптимальная защита наружной стенки резервуара на протяжении всего срока службы.

Теплоизоляция предназначена для сохранения постоянной температуры внутри сосуда и сглаживая колебаний температуры окружающей среды. Специалисты Саратовского резервуарного Завода осуществляют теплоизоляцию с использованием минераловатных матов, оцинкованных листов или пенополиуретана.