11. Требования к контролю и приемке покрытия

11.1 Общие положения

11.1.1 Для качественного выполнения работ по антикоррозионной защите резервуаров для хранения нефти на всех стадиях технологического процесса осуществляют следующие операции контроля:

  • условия окружающей среды
  • входной контроль ЛКМ и абразивных материалов;
  • подготовка металлических поверхностей перед окраской;
  • подготовка ЛКМ перед применением;
  • качество воздуха, применяемого при подготовке поверхности и нанесении ЛКМ;
  • нанесение ЛКМ и отверждение;
  • качество готового покрытия.

11.1.2 Контроль осуществляют аттестованные специалисты Производителя работ, прошедшие обучениеи имеющие допуск на право проведения данных работ.

11.1.3 Приборы контроля приведены в приложении П.

11.1.4 Допускается использовать приборы других марок и производителей, если их характеристики соответствуют предлагаемому перечню.

11.2 Контроль условий окружающей среды

11.2.1 Контроль условий окружающей среды включает:

  • температура воздуха,
  • относительная влажность воздуха;
  • точка росы;
  • температура металлической поверхности.

11.2.2 Все параметры контролируют перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности и нанесению ЛКМ.

11.2.3 Температуру воздуха контролируют термометром. Температура не должна быть ниже +50С.

11.2.4 Относительную влажность воздуха контролируют психрометром. Она не должна превышать 80%.

11.2.5 Точку росы определяют по диаграмме, предварительно измерив относительную влажность и температуру воздуха, температуру металлической поверхности.

11.2.6 Температуру металлической поверхности определяют перед проведением окрасочных работ контактным термометром. Она должна быть не менее чем на 30 выше точки росы.

11.3 Входной контроль ЛКМ и абразивных материалов

11.3.1 Входной контроль ЛКМ осуществляет Производитель работ. Контроль включает проверку сопроводительной документации на предмет сроков хранения ЛКМ и объемов поставки, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал. Качество полученных ЛКМ оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех же характеристик в технической документации Поставщика ЛКМ. В сомнительных случаях лаборатория входного контроля проводит испытания по тем или иным показателям.

11.3.2 Пробы ЛКМ отбирают согласно требованиям стандарта ИСО 1512.

11.3.3 Основные технические характеристики ЛКМ, подлежащие проверке:

  • условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ИСО 2431);
  • цвет и внешний вид пленки покрытия (ГОСТ9.032);
  • степень высыхания (ГОСТ4765);
  • толщина мокрого слоя и сухой пленки (ИСО 2808);
  • адгезия покрытия(ИСО 2409, 4624, ASTM D 3359);
  • жизнеспособность после смешения (техническая документация на ЛКМ).

11.3.4 Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации Поставщика ЛКМ.

11.3.5 Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия показателей свойств материала, указанных в сертификате на партию абразива, требованиям, указанным в технической документации на него. В сомнительных случаях лаборатория входного контроля проводит испытания по тем или иным показателям.

11.3.6 Основные характеристики абразивных материалов, подлежащие проверке:

  • твердость (ИСО 11127-4);
  • фракционный состав(ИСО 11127-2);
  • плотность (ИСО11127-3);
  • влажность (ИСО11127-6).

11.4 Контроль качества подготовки поверхности

11.4.1 Качество подготовки металлической поверхности контролируют по следующим показателям:

  • степень очистки от окислов (ИСО 8501-1);
  • шероховатость (ИСО8503);
  • степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
  • содержание солей(ИСО 8502-3).

11.4.2 Контроль очистки от окислов осуществляют визуально сравнением с эталонами, представленными в ИСО 8501-1. Степень очистки от окислов должна быть Sa21/2 - Sa3 в зависимости от требований для конкретного ЛКМ. Степень очистки от окислов боковой поверхности резервуаров РВСП и РВСПК в зоне движения понтона и плавающей крыши должна быть Sa 2.

11.4.3 Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра любого типа или эталонов сравнения по ИСО 8503 и должна соответствовать техническим требованиям на применяемый ЛКМ. Минимальный показатель шероховатости - 30 мкм. Шероховатость боковой поверхности резервуаров РВСП и РВСПК в зоне движения понтона и плавающей крыши должна составлять 20-30 мкм.

11.4.4 Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном по ИСО 8502-3. Размер частиц видимых невооруженным глазом лежит в интервале 50-100 мкм.

11.4.5 Содержание солей контролируют по ИСО 8502-2.

11.5 Контроль в процессе нанесения и отверждения ЛКМ

11.5.1 Контроль в процессе нанесения ЛКМ проводят по следующим показателям:

  • температура металлической поверхности (термометр);
  • температура ЛКМ (термометр);
  • качество подготовки поверхности (раздел 11.4);
  • нанесение ЛКМ на сварные швы, заклепки и т.п. (визуально);
  • сплошность каждого слоя покрытия (ГОСТ9.032);
  • толщина мокрого слоя (ИСО 2808);
  • режимы отверждения (ГОСТ19007);
  • толщина сухого слоя (ИСО 2808);
  • нанесение кистью слоев ЛКМ в труднодоступных местах (визуально);
  • время между нанесением слоев (техническая документация на систему покрытия);
  • качество поверхности перед нанесением очередного слоя (визуально);
  • количество слоев покрытия (техническая документация на систему покрытия).

11.5.2 Температура металлической поверхности должна быть на 30 выше точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.

11.5.3 Температура ЛКМ должна соответствовать требованиям технической документации на материал.

11.5.4 Качество подготовки поверхности контролируют непосредственно перед нанесением ЛКМ согласно разделу 11.4.

11.5.5 Нанесение ЛКМна сварные швы, заклепки и т.п. контролируют визуально. ЛКМ наносят кистью или валиком на всю их ширину +10 мм в каждую сторону.

11.5.6 Сплошность каждого слоя в процессе нанесения ЛКМ проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков.

11.5.7 Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» для неотвержденного покрытия. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

11.5.8 Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с ГОСТ19007. Режимы отверждения должны соответствовать требованиям технической документации на ЛКМ или систему покрытия.

11.5.9 Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

11.5.10 Нанесение кистью или валиком слоев ЛКМ в труднодоступных местах контролируют согласно п.п. 11.5.6, 11.5.7, 11.5.8, 11.5.9.

11.5.11 Количество слоев покрытия должно соответствовать технической документации на систему покрытия.

11.6 Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия

11.6.1 Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия осуществляют после его полного отверждения

11.6.2 Контролю подлежат следующие показатели:

  • внешний вид (ГОСТ9.032);
  • толщина (ИСО2808);
  • сплошность (ASTM G 6);
  • адгезия (ИСО 2409, ASTM D 3359, ИСО 4624).

11.6.3 Внешний вид контролируют визуально. Покрытие должно быть ровным и сплошным.

11.6.4 Толщину отвержденного покрытия измеряют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО2808. Она должна соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия. Допустимые отклонения приведены в п. 4.3.2 и 4.3.3.

11.6.5 Сплошность покрытия определяют искровым дефектоскопом или низковольтным - электролитическим дефектоскопом типа «мокрая губка» в соответствии с ASTM G 6.

Примечание. Для наружной поверхности при окраске резервуара без вывода из эксплуатации сплошность покрытия контролируется только низковольтным электролитическим дефектоскопом типа - «мокрая губка».

11.6.6 Адгезию покрытия определяют одним из трех методом в зависимости от толщины покрытия:

  • методом решетчатого надреза (ИСО 2409) - при суммарной толщине покрытия до 250 мкм;
  • методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) - при толщине покрытия свыше 250 мкм;
  • методом нормального отрыва (ИСО 4624) - при любой толщине покрытия.

Показатели адгезии должны соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

Примечание - Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжириваюти закрашивают.

11.6.7 После окончания осмотра комиссией составляется акт приемки покрытия резервуара в эксплуатацию (приложение Г). К акту прилагаются:

  • сертификаты на применяемые материалы;
  • акт входного контроля Л КМ;
  • акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску;
  • журнал производства работ по антикоррозионной защите.

<< назад / к содержанию Правил / вперед >>