Приложение Н. Типовые технологические схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров

Типовые технологические схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров

1. Типовая технологическая схема №1 с использованием покрытий нормального и усиленного типа

1.1 Подготовка внутренней поверхности резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите

Для резервуаров, бывших в эксплуатации, производятся следующие подготовительные работы:

  • опорожнение,
  • очистка резервуараот остатков нефти и парафиновых отложений,
  • диагностика,
  • текущий или капитальный ремонт (при необходимости) металлоконструкций и внутренней обвязки резервуара в зависимости от результатов диагностики.

На поверхности днища не допускаются следы питинговой коррозии.

Дальнейшие работы производятся для всех типов резервуаров.

При ведение внутренней поверхности резервуара в соответствие требованиям конструкторской документации и специальным требованиям к конструкции изделий, подлежащих окраске.

  • Контроль соответствия производится визуально.
  • Результаты отражают в акте о готовности резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите.

1.2 Подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской

Очистка металлической поверхности:

  • обезжиривание участковс любой степенью зажиренности по ГОСТ9.402;
  • абразивная очисткаот окислов;
  • удаление абразива отсосом;
  • обеспыливание.

Контроль окружающейсреды при проведении работ:

  • Приборы контроля окружающей среды: измеритель влажности, температуры воздуха.
  • Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

Контроль качества подготовки поверхности:

  • степень очистки отокислов (ИСО 8501-1);
  • шероховатость поверхности (ИСО 8503);
  • степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
  • содержание хлоридов (ИСО 8502-2).

1.3 Окраска внутренней поверхности резервуара, включая элементы конструкций и трубопроводы внутри резервуара

Подготовка ЛКМ:

  • входной контроль отдельных компонентов двухкомпонентных эпоксидных ЛКМ и состава после смешения на соответствие требованиям технической документации на ЛКМ;
  • однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Перед нанесением краска тщательно перемешивается до достижения однородности материала (вручную или с помощью механической мешалки).
  • нагрев компонентов краски (при необходимости);
  • приготовление необходимого количества двухкомпонентных ЛКМ смешением основы и отвердителя в требуемом соотношении с учетом времени жизнеспособности и температуры.

Нанесение ЛКМ:

  • Выбор способа нанесения и оборудования для нанесения ЛКМ осуществляется на основании рекомендаций производителя краски. При проведении окрасочных работ следует строго соблюдать требования к условиям окружающей среды, температурным режимам металлической поверхности и ЛКМ.
  • Каждый последующий слой наносят после отверждения предыдущего.
  • На РВСП и РВСПК средние пояса в зоне движения понтона и плавающей крыши не окрашивают.

Контроль среды при проведении окрасочных работ:

  • Прибор контроля окружающей среды (измеритель влажности, температуры воздуха).
  • Контроль температуры поверхности и ЛКМ.
  • Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

Контроль в процессе нанесения краски:

  • сплошность каждого слоя покрытия;
  • толщина мокрого слоя;
  • режимы отверждения;
  • толщина сухого слоя;
  • количество слоев покрытия.

Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

1.4 Отверждение покрытия

  • Отверждение каждого слоя покрытия и покрытия в целом производится согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ, и зависит от условий окружающей среды.
  • При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности.

1.5 Контроль качества внутреннего покрытия

  • внешний вид (визуально);
  • толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом магнитным толщиномером (ИСО 2808);
  • сплошность покрытия (ИСО 2746);
  • адгезия покрытия методом решетчатого надреза при суммарной толщине слоя до 250мкм (ИСО 2409), методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) или методом отрыва (ИСО4624).

Примечание: Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

1.6 Устранение дефектов покрытия

  • При наличии дефектов общей площадью менее 15% от окрашиваемой поверхности устранение дефектов производится по технологии, соответствующей технологии получения основного покрытия, с зачисткой металлической поверхности в дефектной зоне механическим способом.
  • Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.
  • Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.

1.7 Выдержка покрытия до эксплуатации резервуара.

  • Время выдержки резервуара с покрытием до его эксплуатации определяется нормативной документацией на систему покрытия и зависит от температуры окружающей среды.

2. Типовая технологическая схема №2 внутренней изоляции днища и первого пояса резервуара покрытиями особо усиленного типа на основе эпоксидных материалов, армированных стекломатами и рубленым стекловолокном

Покрытие, усиленное стекломатами и рубленым стекловолокном, наносят на днище, первый пояс резервуара на высоту +100 мм, опорные стойки на высоту 1 м и трубопроводы и металлоконструкции, расположенные в зоне первого пояса.

Покрытие, усиленнорубленым стекловолокном, наносят также на крышу и верхний пояс резервуара +100мм.

2.1 Подготовка внутренней поверхности резервуара к окраске

Для резервуаров, бывших в эксплуатации, производятся следующие подготовительные работы:

  • опорожнение,
  • очистка резервуараот остатков нефти и парафиновых отложений,
  • диагностика,
  • текущий или капитальный ремонт (при необходимости) металлоконструкций и внутренней обвязки резервуара в зависимости от результатов диагностики.

Дальнейшие работы производятся для всех типов резервуаров.

Приведение внутренней поверхности резервуара в соответствие требованиям конструкторской документации и специальным требованиям к конструкции изделий, подлежащихокраске.

  • Контроль соответствия производится визуально.
  • Результаты отражают в акте о готовности резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите

2.2 Подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской

Очистка металлической поверхности:

  • частичное обезжиривание (при необходимости);
  • абразивная очисткаот окислов;
  • удаление абразива отсосом;
  • обеспыливание.

Контроль при проведении работ:

  • Приборы контроля окружающей среды: измеритель влажности, температуры воздуха.
  • Показатели контроля отражают в акте на скрытые очистные работы, характеризующие качество подготовки поверхности под покрытие.

Контроль качества подготовки поверхности:

  • степень очистки отокислов (ИСО 8501-1);
  • шероховатость поверхности (ИСО 8503);
  • степень обеспыливания (ИСО 8502-3);
  • содержание хлоридов (ИСО 8502-2).

Качество подготовки поверхности перед нанесением ЛКМ отражают в акте на скрытые работы.

2.3 Технология выполнения покрытия, армированного стекломатами

Подготовка ЛКМ

  • входной контроль отдельных компонентов двухкомпонентных ЛКМ и состава после смешения на соответствие требованиям технической документации на ЛКМ;
  • приготовление необходимого количества двухкомпонентных ЛКМ смешением основы и отвердителя в требуемом соотношении с учетом времени жизнеспособности и температуры.

Нанесение ЛКМ с армированием стекломатами

  • Нанесение грунтовочного слоя в случае, если интервал между подготовкой поверхности и нанесением краски может превысить допустимый интервал, определенный нормативной документацией на краску.
  • Заделка неровностей - очагов питинговой коррозии (для резервуаров, бывших вэксплуатации), выравнивание соединений, сглаживание сварных швов при помощи шпатлевки и мест «стенка-днище» при помощи наполнителя. Нанесение ручное.
  • Нанесение эпоксидной краски безвоздушным распылением или при помощи валика толщиной, определенной нормативной документацией на систему покрытия.
  • Нанесение (приклеивание) слоя мата из рубленого стекловолокна 300 г/м2.
  • Нанесение эпоксидной краски при помощи валика или безвоздушным распылением.
  • Прикатывание поверхности «игольчатым» валиком для удаления остатков воздуха.
  • Отверждение слоя покрытия в соответствии с режимами, определенными нормативной документацией на систему покрытия.
  • Нанесение эпоксидной краски безвоздушным распылением или при помощи валика толщиной, определенной нормативной документацией на систему покрытия.
  • Нанесение (приклеивание) слоя мата из рубленого стекловолокна 300 г/м2.
  • Нанесение эпоксидной краски при помощи валика или безвоздушным распылением.
  • Прикатывание поверхности «игольчатым» валиком для удаления остатков воздуха.
  • Отверждение слоя покрытия в соответствии с режимами, определенными нормативной документацией на систему покрытия.
  • Нанесение эпоксидной краски.
  • Нанесение (приклеивание) стеклопрокладки 30 г/м2.
  • Нанесение эпоксидной краски безвоздушным распылением или при помощи валика.

Нанесение ЛКМ, армированных рубленым стекловолокном

  • нанесение грунтовки;
  • выравнивание поверхности, заделка трещин и отверстий;
  • нанесение слоя эпоксидного материала с рубленым стекловолокном специальной установкой стройным соплом (в процессе нанесения достигается эффективное соединение распыляемого эпоксидного материала с частицами стекловолокна);
  • отверждение покрытия;
  • шлифование поверхности для удаления выступающих частиц стекловолокна;
  • нанесение покрывного слоя краски.

Контроль при проведении окрасочных работ:

  • Прибор контроля окружающей среды (измеритель влажности, температуры воздуха).
  • Контроль температуры поверхности и ЛКМ.
  • Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

Контроль в процессе нанесения краски

  • сплошность каждого слоя покрытия;
  • толщина мокрого слоя;
  • режимы отверждения;
  • толщина сухого слоя;
  • количество слоев покрытия.

Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

2.4 Отверждение покрытия

  • Отверждение каждого слоя покрытия и покрытия в целом производится согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ, и зависит от условий окружающей среды.
  • При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности.

2.5 Контроль качества внутреннего покрытия

  • внешний вид (визуально);
  • толщина сухой пленки каждого слоя и покрытия в целом магнитным толщиномером (ИСО 2808);
  • сплошность покрытия (ИСО 2746);
  • адгезия покрытия методом отрыва (ИСО 4624).

Примечание: Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

Показатели контроля заносят в журнал производства работ по нанесению антикоррозионных покрытий и отражают в акте на приемку покрытия.

2.6 Устранение дефектов покрытия

  • При наличии дефектов общей площадью менее 15% от окрашиваемой поверхности устранение дефектов производится по технологии, соответствующей технологии получения основного покрытия, с зачисткой металлической поверхности в дефектной зоне механическим способом.
  • Если общая площадь дефектов превышает 15%, покрытие удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.
  • Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.
  • При нанесении покрытия, усиленного стекломатами, в результате некачественного выполнения операции прикатывания возможно образование воздушных пузырей. Устранение дефекта производят путем их вскрытия и заполнения пустот эпоксидным составом срубленым стекловолокном.
  • Основным дефектом покрытия, усиленного рубленым стекловолокном, является выступание над поверхностью покрывного слоя частиц стекловолокна. Этот дефект снижает барьерные свойства покрытия. Для его устранения следует произвести повторное шлифование поверхности, нанесение и отверждение покрывного слоя

2.7 Выдержка покрытия до эксплуатации резервуара.

  • Время выдержки резервуара с покрытием до его эксплуатации определяется нормативной документацией на систему покрытия и зависит от температуры окружающей среды.

<< назад / к содержанию Правил / вперед >>