Версия для печати

3. Методы испытаний

3.1. Соответствие сепараторов требованиям рабочих чертежей (п.1.1) может контролироваться в процессе изготовления.

3.2. До проведения приемосдаточных испытаний следует проводить испытания барабана сепаратора под нагрузкой на прочность на повышенной частоте вращения в специально оборудованной камере.

Повышенная частота вращения барабана сепаратора должна обеспечить превышение рабочих нагрузок на 20% сверх расчетных по наиболее нагруженной детали. При этом деформация или другие нарушения конструкции деталей недопустимы.

3.2.1. Испытания на прочность барабана сепаратора должны проводить на воде; барабан сепаратора производительностью до 100 дм3/ч допускается испытывать на масле.

3.2.2. Испытания на прочность барабана необходимо проводить в течение не менее 30 мин.

При испытании саморазгружающихся сепараторов с периодической центробежной выгрузкой осадка через каждые 10 мин следует проводить разгрузку барабана.

Для сепараторов с ручной выгрузкой осадка диаметром барабана до 100 мм испытание барабана на прочность допускается проводить на одном образце от партии не более 1000 шт. в течение не менее 5 мин.

3.2.3. Испытания на прочность сопловых сепараторов следует проводить при заглушенных соплах.

3.3. Каждая заготовка ответственной детали барабана (основание, крышка, поршень, большое затяжное кольцо), подвергаемая упрочняющей термообработке, должна быть проверена по механическим свойствам и подвергнута дефектоскопии.

Каждую заготовку ответственных деталей барабана из нержавеющей стали переходного класса, например 07Х16Н6, после термообработки следует подвергать контролю микроструктуры на отсутствие карбидной сетки по методу, принятому на предприятии-изготовителе.

Результаты механической и дефектоскопической проверок должны быть оформлены соответствующим документом.

Для барабанов диаметром до 300 мм механические свойства ответственных деталей при наличии сертификата на материал допускается не проверять.

3.4. Приемосдаточные испытания сепараторов и шкафов управления рекомендуется проводить на специально оборудованном стенде.

Приемосдаточные испытания шкафов и пускозащитной аппаратуры управления электроприводом, а также гидросистем центробежной разгрузки барабанов допускается проводить на стенде отдельно от сепараторов.

3.4.1. Испытания сепараторов с ручной выгрузкой осадка должны проводить, как правило, при рабочих оборотах продолжительностью не менее:

  • сепараторов с диаметром барабана до 100 мм:
  • 3 мин - на холостом ходу;
  • 3 мин - под нагрузкой на воде или масле.

Допускается проведение испытаний с эталонным барабаном;
сепараторов с диаметром барабана от 100 до 300 мм:

  • 5 мин - на холостом ходу;
  • 10 мин - под нагрузкой на воде;

сепараторов с диаметром барабана 300 мм и более:

  • 5 мин - на холостом ходу;
  • 2 ч - под нагрузкой на воде.

Испытания сепараторов под нагрузкой с диаметром барабана до 100 мм можно проводить на одном образце от партии не более 100 шт.

3.4.2. Испытания сепараторов с центробежной выгрузкой осадка рекомендуется проводить при следующих условиях:

  • обкатка сепараторов на холостом ходу при рабочих оборотах не менее 5 мин;
  • проверка работоспособности сепараторов под нагрузкой на воде при рабочих оборотах - не менее 4 ч на автоматическом и ручном режимах выгрузки;
  • операции по разгрузке барабанов сепараторов с центробежной периодической выгрузкой осадка проводят через каждые 30 мин.

3.5. Среднюю наработку на отказ (п.1.2.1) рекомендуется проверять методом последовательного контроля при рисках изготовителя и потребителя α = β = 0,2, браковочном уровне Tβ = 1000ч и приемочноым уровне Tα = 3000ч для сепараторов производительностью более 100 дм3/ч; для сепараторов производительностью до 100 дм3Tβ = 600ч и Tα = 800ч.

Может быть применен расчетно-экспериментальный метод, при котором показатели безотказности всего сепаратора рассчитываются по результатам испытаний его составных частей. Для определения наработок унифицированного привода и других унифицированных сборочных единиц и деталей могут объединяться данные о наработках этих приводов, сборочных единиц и деталей на сепараторах других марок, выпущенных тем же заводом за время между периодическими испытаниями; могут быть проведены ускоренные испытания составных частей и деталей изделия.

Примечание. Можно использовать информацию по эксплуатации, а также применять другие методики контроля, принятые на заводе-изготовителе и утвержденные в установленном порядке.

3.6. Проверку среднего ресурса до первого капитального ремонта (п.1.2.2) рекомендуется проводить путем сбора и обработки информации согласно эксплуатационным документам на конкретное изделие.

3.7. Радиальное биение верхней конусной части вертикального вала привода (п.1.2.5) следует проверять индикатором по ГОСТ 577, при этом вращение вала осуществляют от руки.

3.8. Разность толщины стенок по контуру ответственных деталей барабана диаметром 300 мм и более (п.1.2.6) рекомендуется проверять микрометром по ГОСТ 6507 или штангенциркулем по ГОСТ 166.

3.9. Отклонение от прямолинейности образующей конуса промежуточных тарельчатых вставок (п.1.2.7) рекомендуется проверять специальным измерительным инструментом.

3.10. Динамическую балансировку барабана сепаратора в сборе (п.1.2.8) следует проводить на балансировочном станке.

3.11. Балансировку горизонтального вала в сборе (п.1.2.9) следует проводить на балансировочном станке. Балансировку деталей горизонтального вала (шестерня, бандаж, полумуфта) допускается проводить на балансировочных ножах.

3.12. Прилегание конических поверхностей вертикального вала и основания барабана (п.1.2.11) следует контролировать по краске.

3.13. Способ и качество изготовления резиновых уплотнительных колец (п.1.2.13) следует контролировать в процессе изготовления.

3.14. Упругие характеристики пружин горловой опоры сепараторов (п.1.2.14) следует определять на универсальном тарировочном оборудовании типа МИП-100-2 или на испытательных машинах.

3.15. Массу колодок фрикционной муфты (п.1.2.15) следует определять на весах по ГОСТ 23676.

3.16. Качество покрытий наружных и внутренних поверхностей (пп.1.2.16-1.2.18) проверяют, как правило, внешним осмотром на соответствие эталону.

3.17. Метод определения шумовых характеристик (п.1.2.20) должен быть указан в технических условиях на конкретное изделие в соответствии с ГОСТ 12.1.023.

3.18. Контроль вибрационных характеристик (п.1.2.21) следует проводить по ГОСТ 12.1.012. Измерения проводят на расстоянии 1,5 м от изделия.

3.19. Сопротивление и электрическую прочность изоляции электрических цепей (п.1.2.23) следует проверять в течение 1 мин с помощью мегомметра напряжением до 1000 В класса точности 1,0.

Контроль сопротивления и электрической прочности изоляции следует проводить после окончания электромонтажных работ и очистки аппаратуры и изоляции проводов от пыли.

3.20. Сопротивление заземления (п.1.2.24) металлических частей сепаратора следует проверять с помощью омметра по ГОСТ 23706 с пределом измерения 0-100 Ом, класса точности 1,0.

Допускается использовать приборы других систем класса точности не ниже 1,0.

3.21. Напряжение электрических цепей (пп.1.2.22 и 1.2.31) следует проверять вольтметром. Степень защиты оболочек электрических аппаратов следует проверять по нормативно-технической документации на эти аппараты.

3.22. Герметичность приемо-выводного устройства и уплотнительных прокладок (п.1.2.32) следует проверять визуально в период проведения гидравлических испытаний сепараторов.

3.23. Контроль требований пп.1.2.24 (в части наличия заземляющих зажимов и знаков заземления), 1.2.25, 1.2.27, 1.2.28, 1.2.30 следует проводить визуально по рабочим чертежам.

3.24. Контроль требований пп.1.2.26, 1.2.29 рекомендуется проводить визуально по рабочим чертежам.

3.25. Требования к материалам (пп.1.3.1-1.3.4) следует контролировать в процессе изготовления.

Марки материалов деталей, соприкасающихся с продуктом, моющими и дезинфицирующими средствами и средами следует контролировать на соответствие перечню материалов, разрешенных органами санитарно-эпидемиологической службы Министерства здравоохранения СССР, по сертификатам или путем лабораторного анализа.

Механические свойства сталей, применяемых для изготовления ответственных деталей барабана, следует определять на тангенциальных образцах по ГОСТ 7564 или другим эквивалентным методом.

Для выявления возможных дефектов металла ответственные детали барабана или заготовки для них необходимо проверять методом магнитно-порошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105 или методом ультразвуковой дефектоскопии по ГОСТ 12503, или принятым на предприятии-изготовителе другим методом.

Испытания оловянных покрытий - по ГОСТ 9.302.

3.26. Основные параметры основания, крышки и большого затяжного кольца барабана каждого сепаратора с диаметром барабана 400 мм и более должны быть измерены до и после проведения испытаний на прочность.

Измерения проводят микрометром по ГОСТ 4381 или предельными жесткими калибрами с допуском 0...0,05 мм.

При обнаружении остаточных деформаций детали следует браковать.

Выявление возможных остаточных деформаций деталей барабанов диаметром до 400 мм допускается осуществлять на образце от партии сепараторов. Результаты измерения образца распространяются на всю партию. Величина партии сепараторов указывается в технических условиях на конкретное изделие.

3.27. Контроль комплектности (п.1.4) и упаковки (пп.1.6.3-1.6.9) рекомендуется проводить визуально по рабочим чертежам и техническим условиям на конкретные изделия.

3.28. Контроль маркировки (п.1.5) и упаковки (пп.1.6.1-1.6.2) следует проводить визуально по рабочим чертежам и техническим условиям на конкретные изделия.

<< назад / к содержанию ГОСТ 24885-91 / вперед >>