6. Изготовление конструкций

6.1 Общие требования

6.1.1 При изготовлении конструкций резервуаров должны соблюдаться требования настоящего стандарта, ТУ конкретного предприятия-изготовителя, а также требования утвержденных технологических операционных карт и проектной документации.

6.1.2 В заказе на поставку металла для резервуаров должны быть указаны следующие требования: марка стали и вид проката по нормативным документам на конкретные виды проката и марки стали, включая требуемые характеристики (механические свойства, ударную вязкость, углеродный эквивалент Сэ).

6.1.3 Металл, предназначенный для изготовления резервуара, не должен иметь трещин, закатов, раковин, плен, расслоений и других дефектов.

6.1.4 Допускается зачистка поверхности металлопроката для конструкций резервуара на глубину, не превышающую значений минусового допуска на толщину листа или трубы.

6.1.5 Листовой прокат, предназначенный для изготовления элементов конструкций резервуара, должен соответствовать требованиям ГОСТ 19903. По точности прокатки:

  • по толщине (до 12 мм) — нормальной точности Б:
  • по плоскостности — нормальной ПН.

6.1.6 В случае, если в документации не указываются более жесткие требования, следующие предельные отклонения размеров заготовок устанавливают по ГОСТ 25346:

  • для отверстий Н16;
  • для остальных ± IT16/2.

6. 2 Сварка конструкций

6.2.1 Заводскую сварку конструкций резервуаров следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:

  • требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;
  • способы и режимы сварки, качество сварочных материалов, последовательность выполнения технологических операций.

6.2.2 Применяемый вид сварки конструктивных элементов сварных соединений и швов должен соответствовать требованиям:

  •  для ручной дуговой сварки — сварные соединения по ГОСТ 5264. сварные соединения под острыми и тупыми углами по ГОСТ 11534;
  • для автоматической и механизированной сварки под флюсом — сварные соединения по ГОСТ 8713;
  • для дуговой сварки в среде защитных газов — сварные соединения по ГОСТ 14771, сварные соединения под острыми и тупыми углами по ГОСТ 23518.

6.2.3 Аттестацию сварочных материалов и технологии сварки конструктивных элементов резервуара проводят с использованием соответствующих процедур.

6.2.4 Способы и режимы сварки элементов конструкций резервуара должны обеспечивать уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных требованиями проектной документации и настоящего стандарта. Сварные швы должны быть прочноплотными. Прерывистые сварные швы при сварке корпусов резервуаров не допускаются.

6.2.5 Сварка резервуаров при отрицательных температурах (ниже минус 20 °С) должна выполняться с подогревом до 120°С—160ºС (см. [4]).

6.3 Сварные соединения

6.3.1 При сварке обечаек, приварке днищ и перегородок к обечайкам корпуса резервуара применяют стыковые швы с полным проплавлением.

Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности стенки резервуара следует зачищать в тех местах, где они мешают установке внутренних устройств.

Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке плоских днищ и перегородок, колец жесткости, люков и фланцев.

Не допускается применение этих швов для приварки штуцеров, люков и других деталей к стенке резервуара с неполным проплавлением (конструктивным зазором) при диаметре отверстия бопее 275 мм.

6.3.2 Сварные швы корпуса резервуара следует располагать так. чтобы обеспечить возможность их визуапьного осмотра и контроля неразрушающим методом, а также устранения в них дефектов.

6.3.3 Продольные сварные швы обечаек следует располагать вне центрального угла 140º нижней части стенки корпуса резервуара, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра.

6.3.4 Допускается местное перекрытие опорами кольцевых сварных швов корпуса резервуара на общей длине не более 0.35лDH (DH — наружный диаметр резервуара), а при наличии подкладного листа — на общей длине не более 0,5лDH при условии, что перекрываемые участки швов по всей дпине проконтролированы радиографическим ипи ультразвуковым методом.

Перекрытие мест пересечения швов не допускается.

6.3.5 Расстояние между сварными швами приварки колец жесткости, перегородок, усипивающих воротников люков и патрубков с поперечными швами обечаек стенки корпуса резервуара должно быть не менее 50 мм.

6.4 Требования к сварным соединениям

6.4.1 Механические свойства сварных соединений должны быть не менее:

  • временное сопротивление разрыву при температуре 20 °С — не менее значения временного со-противления основного металла по стандарту или техническим условиям на конкретную марку стали;
  • ударная вязкость — не менее: KCU+20 ≥ 78 Дж/см2, KCU-20 ≥39 Дж/см2.

6.4.2 В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

  • трещины всех видов;
  • свищи и пористость наружной поверхности шва;
  • подрезы гпубиной более 0.25 мм, протяженность более 10 % длины шва;
  • наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
  • смещение кромок свариваемых элементов более 10 % номинальной толщины свариваемых эле¬ментов;
  • угловатость f в стыковых сварных соединениях более f = (0.1t + 3) мм (см. [1]);
  • местный внутренний непровар. расположенный в зоне смыкания корневых швов, глубиной более 10 % толщины стенки и суммарной протяженностью более 5 % длины шва.

6.5 Контроль качества сварных соединений

6.5.1 Общие требования

6.5.1.1 Контроль качества поверхностей резервуара на наличие трещин, закатов, расслоений, снижающих качество продукции, следует проводить визуальным осмотром.

6.5.2 Контроль качества сварных соединений следует проводить:

а) визуальным осмотром и измерением;

б) механическими испытаниями;

в) физическими методами;

г) методом цветной или магнитопорошковой дефектоскопии.

6.5.3 Визуальный контроль, включая измерения, необходимо проводить после очистки швов и прилегающих поверхностей от шлака, брызг и других загрязнений.

Контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов.

6.5.4 Механические испытания

Механические испытания следует проводить на контрольных стыковых соединениях:

  • растяжение при температуре 20 'С — на двух образцах:
  • изгиб при температуре 20 'С — на двух образцах:
  • ударная вязкость KCU-20 — на двух образцах (околошовная зона).

6.5.5 Контроль физическими методами

Метод контроля качества сварных соединений элементов резервуара определяется в соответ¬ствии с требованиями нормативных документов по промышленной безопасности.

Обязательному радиографическому или ультразвуковому контролю подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля в объеме не менее 25 %;

б) места пересечений сварных соединений.

Места контроля сварных соединений физическими методами должны быть указаны в рабочей документации на резервуар.

6.5.6 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия

Цветной и магнитопорошковой дефектоскопией контролируют сварные швы конструктивных элементов. недоступные для осуществления контроля физическими методами. Объем контроля определяется в соответствии с требованиями нормативных документов по промышленной безопасности и проектной документации на конкретный резервуар.

6.5.7 Контрольные сварные соединения для аттестации технологии сварки

Данные сварные соединения контролируют физическими методами по всей их длине.

Для оценки качества технологического процесса сварки выполняют механические испытания образцов. вырезанных из контрольных сварных соединений.

<< назад / к содержанию ГОСТа 17032-2010 / вперед >>